Es el acrónimo de Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia Global de los Equipos. Se trata de un indicador desarrollado por Seiichi Nakajima (creador de la metodología de TPM) para medir la eficiencia productiva de máquinas o líneas de producción. La ventaja del OEE frente a otros índices es que mide todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad.
Hay mucha y muy buena información sobre OEE en Internet. Te recomendamos:
http://tpmpro.com/DOCUMENTOS/oee.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Eficiencia_general_de_los_equipos

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un método aceptado universalmente para medir, con un único valor, la mejora potencial de un proceso. Sin mediciones es imposible mejorar la Productividad. Medir el OEE permite conocer la duración y la frecuencia de las Pérdidas y por lo tanto, ayuda a realizar acciones correctivas eficaces y por ende aumentar la productividad.

Sí, pero sería mejor usar el índice OLE (Overall Labor Effectiveness). Mientras el OEE fue desarrollado para medir la eficiencia de los equipos (máquinas, líneas de producción), el OLE fue desarrollado para medir la eficiencia del Trabajo de Mano de Obra. Otra opción sería simplemente medir la productividad como productos por hora hombre.

El OEE mide la eficiencia, indicando que tan cerca de lo ideal se encuentra el proceso, cuando se produce sin paros, a la mayor velocidad posible y solo piezas buenas. Monitorear el OEE por sí solo puede aumentar la productividad por el solo hecho de controlar, pero la fortaleza del OEE como indicador es que nos permite entender rápidamente de dónde vienen las Pérdidas, diferenciando entre Pérdidas por Disponibilidad (Paradas, tiempos muertos, faltas, etc.) , Pérdidas de Performance (velocidad o rendimiento) y Pérdidas de Calidad (productos no conformes, scrap, retrabajos, etc.)

Al enfocarse en las Pérdidas, y sobre todo en la acción correctiva, el valor del OEE aumentará naturalmente.

Para que el OEE nos muestre exactamente hasta donde podríamos mejorar nuestro proceso, es necesario indicar la velocidad más alta a la que la máquina podría funcionar para ese producto en particular. Lo ideal es usar el valor indicado por el fabricante de la máquina y no la velocidad a la que la empresa decide trabajar. Si así lo hiciera, se estaría escondiendo la verdadera capacidad de nuestro proceso. Por otro lado, se estaría aumentando la medición de Performance y por consiguiente del OEE en forma artificial. En algunas oportunidades vimos Performances por arriba del 100 % (ilógico) solo porque la máquina termina trabajando más rápido que lo indicado como estándar.

Lamentablemente son muy pocas las fábricas que pueden tener una máquina dedica a un único producto. La gran mayoría debe realizar cambios de producto y esto implica una pérdida de tiempo, ya que ese tiempo podría haber sido utilizado para producir.

Si quitamos los cambios de producto nos va a aumentar la Disponibilidad y el OEE, pero también nos estaría escondiendo (fábrica oculta) que tenemos la oportunidad de incrementar la eficiencia reduciendo los tiempos de cambio o setup. Para saber cómo reducir estos tiempos sugerimos leer sobre SMED (Single Minute Exchange Die)

Si la toma de datos se hace en forma manual, seguramente será una nueva tarea que le asignaremos a los operadores y puede que esto resulte en un demerito de la eficiencia. Es una tarea ardua tomar los tiempos reales de las paradas, contar las producciones y las piezas defectuosas, y volcarlos a planillas de cálculo. En este caso, sugerimos tomar la menor cantidad de datos posibles para no perjudicar el desempeño del operador.

En cambio, si los datos se toman electrónicamente con un sistema, los tiempos, las cantidades y los registros se realizan sin intervención del operador y por lo tanto, es muy útil.

No siempre. Si bien es un indicador que nos permite comparar la eficiencia entre máquinas, sectores o plantas, no hay que dejar de tener en cuenta que no es lo mismo el OEE de una máquina que hace un par de productos por día, contra otra que hace 20 productos diferentes diariamente. Por lo general, es lo que ocurre cuando se comparan plantas industriales de países desarrollados (mercados grandes) con otros países emergentes, donde las corridas de producción son muchos más cortas.

Por otro lado, que dos plantas tengan un mismo OEE de XX % puede que el mix del producto Disponibilidad x Performance x Calidad cambie y esto nos lleve a sacar conclusiones erróneas. No es lo mismo 60% de Disponibilidad que 60 % de Calidad.

Compare, pero hágalo con cuidado.

Nadie nace sabiendo. Por eso es muy importante capacitar a los operarios y supervisores haciendo hincapié en cómo afectan al proceso las diferentes Pérdidas. Lo ideal es explicar el concepto de las 6 grandes pérdidas (Paradas/Averías, Preparación y Ajustes, Pequeñas Paradas, Reducción de velocidad, Rechazos por Puesta en Marcha y Defectos de Producción). Luego, se avanza sobre otros probables Grupos y las Pérdidas en particular. De esta forma, los operarios entienden de qué forma el OEE se relaciona con el trabajo del día a día y lo adoptan rápidamente.
Como alternativa, se puede medir la Eficiencia como Producido en el Turno/Objetivo. Es un índice bastante motivador, sobre todo cuando la medición e indicación se hacen en “tiempo real”, ya que todos quieren llegar a cumplir con el 100 % del Objetivo. Es un buen indicador pero no resulta suficiente en caso de que no se llegue al Objetivo, ya que los operarios desconocen el por qué y no brinda herramientas para efectuar mejoras.

El OEE debería medirse en el proceso que constituye el “cuello de botella”. En cualquier línea de producción (embotelladoras, líneas de ensamblado, empaque, metalmecánica, etc.) siempre existirá una operación, paso o máquina que determine la cantidad de producción posible. Es en este proceso donde debemos medir el OEE, identificando tanto las Pérdidas propias de ese proceso como las Pérdidas relacionadas a otros equipos, máquinas o procesos, ya sea aguas arriba, o aguas abajo del “cuello de botella”.
Para aquellas líneas que están totalmente balanceadas para que todos los procesos que la componen corran a idénticas velocidades, lo ideal es medir en el primer proceso, por ejemplo, en una línea de embotellado medir en la llenadora.

La performance o rendimiento del “cuello de botella” es la performance de la línea de producción completa. Si el “cuello de botella” corre a 1000 u/h y el paletizador corre a 2000 u/h, usted solo podrá fabricar 1000 por hora. Otros equipos pueden parar y arrancar pero mientras el proceso “cuello de botella” esté corriendo usted estará ganando dinero.
Muchas industrias suelen guiarse por la cantidad de pallets o cajas que envían al cliente. Por esto, a menudo creen que deben medir el OEE al final de la línea. El conteo de unidades y el OEE pueden ser tratados en forma independiente. Solo mida el OEE al final de la línea si ese último proceso es su “cuello de botella”.

Medir el OEE en múltiples puntos solo le dará información conflictiva y probablemente lo lleven a hacer foco en aspectos menos críticos de su proceso global. La mejor práctica es medir el OEE en su “cuello de botella” y medir la eficiencia mecánica del resto de las máquinas. Esto le dará un único valor de OEE para la Línea, además de buena información sobre el comportamiento de todos los procesos, sin complicar ni crear confusión sobre el OEE.

Si eso ocurre, es lo mejor que le puede pasar. ¡Festeje! Significa que realizó mejoras sobre el “cuello de botella” y éste ya no presenta restricciones. Cambie su punto de medición de OEE al nuevo “cuello de botella” y vuelva a empezar. No olvide que se trata de Mejora Continua de Procesos.

Si el “cuello de botella” cambia al fabricar distintos productos, en teoría sería correcto mover también el punto de medición de OEE. Sin embargo, habrá que analizar el costo económico de trasladar la medición.

Sí. Deberían incluirse los cambios de producto, de formato o de referencia al calcular el OEE ya que afectan a la Disponibilidad. Estos cambios de producto requieren de setup (preparación) y ajustes; y significan tiempo perdido, ya que en ese tiempo podría estar produciendo. De hecho, los Cambios de Producto son una de las 6 Grandes Pérdidas. Para reducir el tiempo de Cambio de Producto se recomienda la implementación de SMED (Single Minute Exchange of Dies).

Probablemente. Si el Mantenimiento Preventivo consume tiempo que podría ser usado en producción con valor agregado -Producir bajo pedido (MTO) en vez de Producir para Stock (BTS)- tendría que ser incluido en el OEE ya que impacta sobre la Disponibilidad.

Incluir los refrigerios como una pérdida más que afecta al OEE es generalmente considerado correcto. Considere que un turno de trabajo acumula unas 20 horas al mes. Si este tiempo se excluye del cálculo de la Disponibilidad, y por consecuencia del OEE, entonces se lo estaría escondiendo. En cambio si se incluye, es bueno para mostrar que hay oportunidad de mejora, por ejemplo, creando grupos de relevo para que el proceso no se detenga.

Las piezas re-trabajadas deben ser consideradas como rechazadas o no conformes. El índice de Calidad del OEE debe ser considerado como las piezas o unidades que son Buenas en Primera Instancia (First Pass Yield), es decir, unidades de producción que salen con calidad entregable sin necesidad de ser re-trabajadas. En caso que quisiéramos incorporarlas como Buenas después de ser re-trabajadas, solo agregaría complejidad al cálculo del OEE y nos estaría limitando la posibilidad de hacer productos Buenos de entrada.

Si usted publica el OEE en “tiempo real” el valor se bajara cuando agregue la medición de Calidad. Se aconseja tener mediciones de la Calidad a intervalos del orden de los 30 a 60 minutos. Esto puede lograrse con declaraciones realizadas por el personal durante los controles, o bien utilizando técnicas de Control Estadístico de Procesos, basándonos en los PPM (Piezas Defectuosas por Millón) que permiten inferir la Calidad de toda la población a partir de muestras tomadas regularmente.
En caso que nada de esto fuera posible, lo mejor sería basarse solo en la Disponibilidad y la Performance, dejando afuera la Calidad; o utilizar otro tipo de índices como Producido / Objetivo.

Depende de la naturaleza del proceso. Para manufactura discreta (por ejemplo: estampado, empaque, etc.) lo típico es medir cantidades de piezas elaboradas. Para las industrias de proceso (por ejemplo: refinerías) lo típico es medir en unidades de tiempo.

Lo ideal es usar la mínima unidad de producto ya que la medición ayuda más a comprender los motivos o causas de Perdida.
También depende de que unidad de producción este mas acostumbrado el personal. Si siempre contaron cajas, muestre el OEE en función de estas.

Utilice el mismo con el que estén acostumbrados a informar. Por lo general se usa un turno, día, semana, mes; o calcular por lotes de producción.

El Tiempo de Ciclo standard o presupuestado es usada para la programación de la producción y para el costeo. El Tiempo de Ciclo ideal se usa en el OEE para identificar oportunidades de mejora.
El Tiempo de Ciclo ideal es aquel indicado por el fabricante de la máquina para un producto determinado y es el máximo teórico al que se podría fabricar.

Definitivamente No! Tener un OEE del 100 % significa una producción perfecta, es decir, produciendo solo unidades de calidad aceptable, tan rápidamente como sea posible y sin paradas de máquina. Desde luego, el Proceso Perfecto no existe y siempre tendrá alguna Perdida. Por lo general, se puede ver en ciertos casos que la Performance está por arriba del 100 %, pero este error se debe a utilizar un ciclo de maquina o una velocidad inferior a la que la maquina realmente puede funcionar.

Los factores que componen el OEE (Disponibilidad, Performance y Calidad) tienen exactamente la misma importancia. Lo realmente práctico es volcar los problemas a un Árbol de Perdidas. El Árbol de Perdidas es un Pareto multinivel que ordena las Pérdidas de mayor a menor importancia, y a su vez, las divide en grupos, para identificar mejor los factores (Disponibilidad, Performance y Calidad). Este análisis de Pareto puede ser realizado en función del Tiempo de cada Perdida o bien puede ser ponderado por frecuencia o gravedad. En cualquiera de los casos, sugerimos asignar un valor económico a cada Perdida, es decir, indicar claramente que tal perdida significa tantos pesos. De esta manera se crea mayor compromiso y comprensión de los problemas. Mucho más que indicar las pérdidas solo como tiempos o porcentajes.

El Árbol de Perdidas nos da la información sobre la importancia real de cada Perdida y por lo tanto si pudiéramos comenzar atacando en el orden indicado aumentaríamos muy rápidamente el OEE.
Sin embargo, cuando solucionar un problema en particular requiere de una fuerte inversión o de un cambio demasiado profundo para el momento, lo ideal es tomar una pérdida de menos peso pero más fácil de solucionar.
Para ejemplificar esto solemos hablar de la cosecha de manzanas. Empiece por las manzanas del piso o de las ramas bajas que son más fáciles de acceder!