Los fabricantes que integran los principios de producción ajustada en sus procesos de producción pueden disfrutar de un aumento significativo en la eficiencia. Sin embargo, también deben lidiar con los desafíos de implementar la producción ajustada de manera efectiva para explotar estos beneficios. Para muchos fabricantes, esto no sería posible sin el software de Lean Manufacturing.
La manufactura esbelta es un método de producción que ha evolucionado a partir del sistema de producción de Toyota, que define la industria y es conocido por ser pionero en la filosofía de producción justo a tiempo. El sistema moderno que conocemos hoy como manufactura esbelta surgió en los años 80 y 90, con un enfoque más sustancial en los flujos de valor y desperdicio.
El principio central de la operación Lean hoy en día sigue siendo la producción justo a tiempo. Los sistemas de producción ajustada están diseñados para recibir materias primas y productos completos solo según sea necesario, evitando la necesidad de un inventario y almacenamiento significativos que se utilizan en la fabricación convencional. Para que un sistema de manufactura esbelta funcione correctamente, se necesita una planificación de requisitos de materiales (MRP) cuidadosa y precisa.
Un proceso de producción ajustada se esfuerza por optimizar cinco áreas clave, que se pueden aplicar en muchas industrias diferentes y en diferentes niveles dentro de una organización.
Estos principios sirven como lineamientos centrales para la metodología de manufactura esbelta. Los procesos de manufactura esbelta a menudo se combinan con otros sistemas de gestión de manufactura para alcanzar mejor los objetivos de mayor eficiencia y reducción de desperdicios.
Los principios fundamentales de la manufactura esbelta sirven como marco para la mejora, pero no necesariamente proporcionan un curso de acción claro para la implementación en una fábrica esbelta. La manufactura esbelta 5S integra el método más amplio de organización del lugar de trabajo 5S con la manufactura esbelta para proporcionar un camino claro a seguir.
5S, al igual que la fabricación ajustada, se deriva de los principios de fabricación japoneses. Las cinco S de 5S están tomadas del japonés original, siendo la traducción típica al inglés:
5S se usa ampliamente en muchos tipos diferentes de lugares de trabajo, no estrictamente en operaciones de fabricación. El concepto general detrás de 5S es que al tener un lugar de trabajo y procesos organizados y ordenados, la ineficiencia y la pérdida de tiempo debido a la confusión y los malentendidos se pueden evitar al tener un lugar de trabajo y procesos organizados y ordenados.
Six Sigma es una metodología de mejora de procesos centrada en la variabilidad y defectos en la producción. El sigma se refiere a la desviación estándar, una medida de la variabilidad en los procesos. Un proceso que opera con calidad Six Sigma ha reducido la variabilidad hasta el punto de que los límites de especificación son seis desviaciones estándar de la media. Esto significa que dicho proceso produce menos de 3,4 defectos por millón de oportunidades.
Los fabricantes que integran Six Sigma en sus operaciones rara vez lo hacen sin integrar también los principios lean. La combinación de los dos a menudo se conoce como Lean Six Sigma o Six Sigma lean manufacturing. Juntos, los dos métodos son altamente efectivos para reducir el desperdicio en los procesos de fabricación.
La efectividad general del equipo (OEE) es uno de los principales indicadores clave de rendimiento (KPI) para medir la productividad de cualquier operación de fabricación y sirve como un indicador preciso de cómo la tecnología ajustada afecta cualquier proceso. El uso de manufactura esbelta para mejorar la OEE puede brindar resultados en cada uno de los tres componentes del KPI: disponibilidad, rendimiento y calidad.
La disponibilidad del equipo es el porcentaje del tiempo de producción planificado que el equipo realmente ejecuta. Las paradas debidas a mantenimiento no planificado, cuellos de botella y otros problemas reducen la disponibilidad. Las operaciones y los sistemas ajustados se basan en la nivelación de la producción para garantizar que el equipo no se quede esperando otros pasos durante la producción.
El rendimiento se refiere al porcentaje de unidades producidas en comparación con el total que habría producido el proceso funcionando a la velocidad máxima. El análisis de causa raíz Lean puede jugar un papel importante en la identificación de la causa detrás de cualquier ralentización. Las herramientas de análisis de causa raíz de Lean Six Sigma se enfocan en distinguir entre las causas de los síntomas y desarrollar una comprensión más completa de cómo funciona realmente un proceso.
Los cimientos de la fabricación ajustada se remontan a la década de 1930, una época en la que los entornos de fabricación eran más simples. Hoy en día, la complejidad de las plantas de producción hace que la integración de la fabricación ajustada sea un verdadero desafío. El software de producción Lean juega un papel esencial para enfrentar ese desafío y permitir que la producción alcance niveles aún más altos de eficiencia.
La unión de la tecnología de manufactura esbelta y la industria 4.0 ha provocado el advenimiento de la manufactura esbelta 4.0. Este nuevo enfoque combina los principios probados en el tiempo de la fabricación justo a tiempo y la reducción de desperdicios con las últimas herramientas de software de gestión ajustada.
La programación de la producción siempre ha sido uno de los mayores obstáculos que enfrentan los fabricantes al implementar la manufactura esbelta. La reducción de inventario y el uso eficiente de todos los recursos deja muy poco margen de ajuste durante los ciclos de producción para los fabricantes convencionales. Sin embargo, el software de fabricación de procesos esbeltos puede proporcionar la planificación de producción y la versatilidad de programación necesaria.
La Industria 4.0 y la manufactura esbelta se unen para proporcionar una planta de producción donde la información en tiempo real puede combinarse con la planificación de la producción para realizar completamente los principios de manufactura justo a tiempo en los que se basa la manufactura esbelta. Las fábricas de la industria de manufactura esbelta 4.0 pueden reaccionar rápidamente a los cambios para disfrutar del mayor beneficio de la manufactura esbelta sin sus riesgos inherentes.
TPM Pro proporciona una solución que brinda a los fabricantes la inteligencia operativa en tiempo real que necesitan para aprovechar al máximo los principios de producción ajustada. La solución reúne datos en tiempo real de cada máquina en la planta de producción y los consolida en una única fuente de verdad a la que se puede acceder rápida e intuitivamente.
Las alertas y notificaciones en tiempo real permiten que los equipos de producción reaccionen rápidamente a los cambios en OEE o cualquier otro problema que surja en la planta. La gran cantidad de herramientas incluidas con la solución TPM Pro puede ayudar a su organización a reducir el desperdicio, mejorar la programación y facilitar la planificación de principio a fin.